熔炼反射炉用纯氧燃烧装置的设计及燃烧方法

许高坡 ，刘继雄 ，邹轩文 ，王开兵

( 广钢气体( 广州) 有限公司 ，广东   广州   511458)

摘  要: 铝熔炼反射炉配备了蓄热式空气助燃烧嘴 ，烧嘴产生的火焰温度越高 ，就越节能 ，炉子的熔化率也就越高 ，然而 同时会生成更多的氮氧化物 ，导致更多的铝烧损 。本设计的目的在于克服现有技术中的不足 ，提供一种有效降低氮氧化物排放和 铝烧损的熔炼反射炉用纯氧燃烧装置及燃烧方法 。燃烧过程为低温的纯氧燃烧过程 ，可有效降低氮氧化物的排放和减少铝烧损。 通过该装置燃烧 ，反射炉内弥散火焰的火焰真实温度为 1400 ~ 1700 ℃ ，氮氧化物降低 ，铝烧损降低。

关键词: 熔炼反射炉;  纯氧燃烧;  铝烧损;  氮氧化物排放

中图分类号: TQ914. 1                                 文献标志码: B                       文章编号: 1001－9677( 2021) 013－0140－04

Design and Combustion Method of Pure Oxygen Combustion Device for Smelting Reverberatory Furnace

XU Gao－po，LIU Ji－xiong，ZOU Xuan－wen，WANG Kai－bing               ( Guanggang Gases ( Guangzhou)  Co. ，Ltd. ，Guangdong Guangzhou 511458，China)

Abstract:  The aluminum smelting reverberatory furnace is equipped with a regenerative air－assisted burner.  The higher the flame temperature generated by the burner，the more energy－saving and the higher the melting rate of the furnace.  However，more nitrogen oxides are generated at the same time，resulting in more aluminum burns.  The purpose of this  design was to  overcome the  deficiencies  in the  prior  art  and  provide  a  pure  oxygen  combustion  device  and combustion method for smelting reverberatory furnaces that can effectively reduce nitrogen oxide emissions and aluminum burning loss.  The combustion process was a low－temperature pure oxygen combustion process，which can effectively reduce nitrogen oxide emissions and reduce aluminum burning loss.  Through this device，the true flame temperature of the diffuse flame in the reverberatory furnace was 1400 ~ 1700 ℃ ，nitrogen oxides were reduced，and aluminum burning loss was reduced.

Key words:  smelting reverberatory furnace; pure oxygen combustion;  aluminum burns loss;  nitrogen oxide emissions

熔炼反射炉是一种高效的燃烧反应炉 ，通过碳质燃料燃烧 产生的大量高温气体作为主要的载热体 ，把热传给炉顶 、炉 墙 、料坡和熔池表面 ，炉料和熔池表面既从气流获得热 ，也从 高温炉顶和上部炉墙获得辐射热 。因此燃烧产生的气流热是熔 炼反射炉的主要生产动力[1]  。铝熔炼反射炉是一种采用耐火材 料砌筑而成的长方体高温熔炼炉 ，通常配备了蓄热式空气助燃 烧嘴 。为了节能和提高熔化率 ，铝熔炼反射炉配备了蓄热式空 气助燃烧嘴，利用烟气余热，把助燃空气加热至 600 ~ 1200 ℃ ，再 与天然气混合燃烧 ，产生热量熔化铝锭 、铝片 、铝条 、铝屑等 原料 [1－3]  。助燃空气的温度越高 ，烧嘴产生的火焰温度就越高， 20 ℃ 的冷空气助燃产生火焰的理论温度约为 1600 ℃ ，而 1200 ℃ 的热空气助燃产生火焰的理论温度高达 2200 ℃ 。利用烟气余 热 ，烧嘴产生的火焰温度越高 ，就越节能 ，炉子的熔化率也就 越高 ，然而同 时 会 生 成 更 多 的 氮 氧 化 物 ，  导 致 更 多 的 铝 烧 损 [4－5]  。

张正洁等[6]  报道了一种熔炼反射炉 ，通过对某再生铅厂反 射炉熔炼过程进行分析测试，初步寻找出反射炉熔炼过程中铅、 砷 、锑 、镉等重金属的排放规律;  并通过控制不同工况或反应

条件，对影响铅等重金属排放的因素进行了系统探讨 ，但仍停 留在理论阶段并未投入使用 。苏旺成[7]  采用传统的烧结焙烧－ 鼓风炉还原熔炼工艺生产提取粗合金 ，在其还原熔炼过程中， 利用反射炉熔渣中含有大量的碱( NaO:  5% ~ 8%) 来降低熔炼 温度 ，提高鼓风炉渣的流动性 ，提高鼓风炉内的还原性能 ，降 低鼓风炉渣品位 ，提高金属回收率 。上述方案虽然天然气与空 气快速混合充分 ，可降低能耗 、降低使用成本 、降低工人劳动 强度和降低企业用工成本 ，然而上述方案中 ，加速空气和天然 气的混合速度并无法降低氮氧化物的产生 ，也无法降低铝烧 损。

本设计的目的在于克服现有技术中的不足 ，提供一种有效 降低氮氧化物排放和铝烧损的熔炼反射炉用纯氧燃烧装置及燃 烧方法 。采用纯氧助燃而不是空气助燃 ，  当氧气和天然气射入 熔炼反射炉内并弥散开时 ，完成 100%燃烧 ，形成弥散性火焰， 相比集中火焰温度较低 、火焰分布均匀 ，燃烧过程为低温的纯 氧燃烧过程 。本设计工艺火焰温度低且无氮气参与燃烧 ，可有 效降低氮氧化物排放和减少铝烧损。

第一作者: 许高坡( 1981－) ，男 ，助理工程师 ，主要从事电子超纯大宗气站的方案设计和现场制气工程的工程管理 ，熟悉空分的流程工艺。

1   熔炼反射炉用纯氧燃烧的装置结构

1. 1   喷嘴装置

如图 1 所示为熔炼反射炉用纯氧燃烧的喷嘴装置的结构示 意图 ，包括烧嘴砖 1 以及嵌置于烧嘴砖 1 的天然气喷嘴 2 、第 一氧气喷嘴 3 和第二氧气喷嘴 4 ，第一氧气喷嘴 3 邻近于天然 气喷嘴 2 设置且天然气喷嘴 2 与第一氧气喷嘴 3 构成主燃烧器， 第二氧气喷嘴 4 为多组 、多组第二氧气喷嘴 4 均匀环绕于天然 气喷嘴 2 分布且天然气喷嘴 2 与第二氧气喷嘴 4 构成次级燃烧 器 ，天然气喷嘴 2 旁侧设有点火枪 5;  天然气喷嘴 2 连接有天 然气供气系统 6 ，第一氧气喷嘴 3 、第二氧气喷嘴 4 连接有氧气 供气系统 7。

图 1   喷嘴装置结构示意图

Fig. 1   Schematic diagram of the nozzle device structure

第二氧气喷嘴 4 为六组 ，六组第二氧气喷嘴 4 均匀分布于 圆形的圆周 。需要说明的是 ，第二氧气喷嘴 4 的数目并不作为 本发明的限制性规定 。另外 ，第二氧气喷嘴 4 并不必须同时工 作或同时关闭 ，可选择部分第二氧气喷嘴 4 工作 。第二氧气喷 嘴 4 为偶数组 ，开启或关闭第二氧气喷嘴 4 时成对控制 ，保证 弥散火焰的分布均匀性;   当氧气总流量固定时 ，关闭一对或两 对氧气喷嘴 ，可调节氧气流速。

1. 2   点火枪

图 2   点火枪结构示意图

Fig. 2   Schematic diagram of igniter structure

如图 2 所示 ，点火枪 5 包括枪体以及与枪体连通的天然气 入口 51 和第一氧气入口 52 ，枪体内设有伸向烧嘴砖 1 端部的 点火器 53 ，枪体内设有火焰监控器 54 ，点火器 53 的操作部及 火焰监控器 54 的观察部可设置在远离烧嘴砖 1 的端部以便于 操作;  熔炼反射炉内设有温度传感器 ，火焰监控器 54 、温度传 感器均连接于控制器 。实施时 ，氧气由第一氧气入口 52 流入， 天然气由天然气入口 51 流入 ，氧气和天然气在枪体内混合， 点火器 53 点火 ，氧气和天然气燃烧 ，可控制进入氧气和天然 气的比例保证两者完全燃烧;  点火枪 5 所起作用为点火 ，点火 枪 5 内流入的气体不限于氧气和天然气 ，也可采用其他可燃气 体也可作为原料气体 。另外 ，该工艺还设置有一市售火焰监控 器 54 ，对熔炼反射炉内是否燃烧形成明火进行实时监控 ，保证 工作的安全性 。采用氧气和天然气作为原料时 ，750 ℃ 为安全

的自燃点火温度 ，当温度在 750 ℃ 或以上时 ，天然气和氧气能 自燃点火 。火焰监控器 54 至少监控以下过程:   当熔炼反射炉 内温度低于 750 ℃ 、点火枪 5 点了几次 、火焰监控器 54 未检测 到明火时 ，主燃烧器应当切断熄火或无法启动点火 ，并提醒工 作人员进行检查。

1. 3   氧气供气系统

氧气供气系统 7 包括氧气管道 71 及设于氧气管道 71 的第 四阀门 72 ，氧气管道 71 经第四阀门72 后分为与第一氧气喷嘴 3 连通的第一氧气支路 73 、第二氧气支路 74 、与第一氧气入口 52 连通的第三氧气支路 75 ，第二氧气支路 74 连通有氧气分散 器 76 ，氧气分散器 76 设有与多个第二氧气喷嘴 4 一一连通的 出气口;  第一氧气支路 73 、第二氧气支路 74 、第三氧气支路 75 上分别设置有第五阀门 、第六阀门及第七阀门 。氧气管道 71 为氧气输入主管道 ，氧气输入主管道上设置第四阀门 72 控 制氧气输入与否或输入流量或输入流速;  第五阀门控制氧气由 第一氧气支路 73 流向第一氧气喷嘴 3 ，第六阀门控制氧气由第 二氧气支路 74 流向氧气分散器 76 ，第七阀门控制氧气由第三 氧气支路 75 流向点火枪 5 的第一氧气入口 52 。其中 ，第四阀 门 72 设置为可由控制器远程控制的电磁阀 ，第五阀门 、第六 阀门及第七阀门可设置为可检测气体流量和气体流速的流量计 量阀 ，流量计量阀也可由控制器进行远程控制。

氧气分散器 76 为管状结构 ，管状结构的一端设有与第二 氧气支路 74 连通的第二氧气入口 ，管状结构的另一端设有分 散盘 ，分散盘开设有与第二氧气喷嘴 4 一一连通的氧气出 口。 各个氧气出口的管径一致 ，对第二氧气支路 74 输入的氧气等 量分配 ，氧气出口通过软管和第二氧气喷嘴 4 一一连接 ，软管 上设置有第八阀门 77 ，  由第八阀门 77 控制打开的第二氧气喷 嘴 4 的数目及每个第二氧气喷嘴 4 的流量 。当然 ，第八阀门 77 也可设置为普通的球阀 ，此时 ，  当氧气总流量固定时 ，关闭一 对或两对第二氧气喷嘴 4 ，也可达到调整第二氧气喷嘴 4 气体 流速的目的 ，进而调节获得最优的燃烧效果。

图 3   氧气供气系统结构示意图

Fig. 3   Schematic diagram of the oxygen supply

system structure

如图 3 所示 ，为安装天然气喷嘴 2 、第一氧气喷嘴 3 和第 二氧气喷嘴 4 ，可在烧嘴砖 1 上对应设置第一安装孔 、第二安 装孔和第三安装孔 ，可通过第一安装孔 、第二安装孔和第三安 装孔的形状设置确定天然气喷嘴 2 、第一氧气喷嘴 3 和第二氧 气喷嘴 4 的喷射角度 ，也可将第二氧气喷嘴 4 设置为角度可调。 天然气喷嘴 2 、第一氧气喷嘴 3 和第二氧气喷嘴 4 采用不同的 角度设计可获得不同的火焰温度 ，天然气喷嘴 2 和第一氧气喷 嘴 3 平行设置 、喷射气体方向平行:   当第二氧气喷嘴 4 向远离 圆心的方向扩张形成外扩喇叭结构时 ，此时 ，氧气分散在天然 气四周 ，氧气和天然气的混合速度最慢 ，获得的火焰温度最 低;   当第二氧气喷嘴 4 与第一氧气喷嘴 3 、天然气喷嘴 2 平行 时 ，氧气和天然气的混合速度较慢 ，获得的火焰温度中等;   当

第二氧气喷嘴 4 向靠近圆心的方向靠近形成内喇叭结构时 ，氧 气和天然气的混合速度最快 ，获得的火焰温度最高 。本设计可 根据反射炉的类型及反射炉内熔炼的金属性质的不同调整第二 氧气喷嘴 4 的喷射角度。

2   熔炼反射炉用纯氧燃烧装置设计特点

该工艺采用纯氧助燃而不是空气助燃 ，纯氧助燃的火焰覆 盖面积比空气助燃小很多 ，在大功率下 ，火焰也不会接触铝 液 ，不会导致更多的铝烧损[8]  。烧嘴砖 1 为耐高温材料制备， 燃烧产生的火焰并不会对烧嘴砖 1 产生损伤。

实施时 ，根据熔炼反射炉内温度控制主燃烧器 、次级燃烧 器工作:  主燃烧器工作时 ，天然气和氧气集中火焰燃烧 ，可快 速将熔炼反射炉内温度升温到设定值;  次级燃烧器工作时 ，氧 气分散在天然气四周 ，减缓氧气和天然气的混合速度 ，  当氧气 和天然气射入熔炼反射炉内并弥散开时 ，完成 100% 燃烧 ，形 成弥散性火焰 ，相比集中火焰 ，火焰温度较低 、火焰分布均 匀 ，燃烧过程为低温的纯氧燃烧过程 。火焰温度低且无氮气参 与燃烧 ，可有效降低氮氧化物的排放和减少铝烧损[9]  。

为了获得更好的弥散燃烧的效果 ，第二氧气喷嘴 4 喷射的 氧气流速为天然气喷嘴 2 喷射的氧气流速的两倍 ，此时 ，  由于 氧气流速较高 ，在第二氧气喷嘴 4 出口处形成较强的负压 ，将 熔炼反射炉内低温烟气( 熔炼反射炉内低温烟气温度比火焰温 度低 800 ~ 1200 ℃ ) 卷吸过来与火焰混合 ，  降低火焰的真实温 度 ，火焰的真实温度在 1400 ~ 1700 ℃ ，形成低温纯氧燃烧过 程 ，火焰温度低且无氮气参与燃烧 ，且纯氧燃烧相对空气助 燃 ，火焰覆盖面积比空气助燃小很多( 即使在大功率条件下， 火焰也不会接触铝液 ，不会导致铝烧损) ，可大幅度降低氮氧 化物的生成量 ，减少铝烧损[10]  。

如此 ，通过调整各阀门的气体流速和气体流量 ，至少可实 现以下几种调整:  ( 1) 控制进入点火枪 5 的氧气和天然气的比 例 ，使得点火枪 5 内氧气和天然气完全燃烧 ，避免燃烧副产物 的产生;  ( 2) 主燃烧器工作 ，控制天然气喷嘴 2 和第一氧气喷 嘴 3 喷射的气体流量 ，使得反射炉内氧气和天然气完全燃烧， 火焰集中 ，释放热量高 ，避免燃烧副产物的产生;  ( 3) 次级燃 烧器工作时 ，控制天然气喷嘴 2 喷射的气体流速和由第二氧气 喷嘴 4 喷射的气体流速 ，使得氧气流速快于天然气流速 ，在第 二氧气喷嘴 4 出口处形成较强的负压 ，将熔炼反射炉内低温烟 气卷吸过来与火焰混合 ，降低火焰的真实温度 ，形成低温纯氧 燃烧过程;  ( 4) 主燃烧器和次级燃烧器工作时 ，可通过控制氧 气和天然气的流量调整燃烧功率 ，在点燃初始时 ，可由小至大 调整燃烧功率 ，保证燃烧的安全性和稳定性;  ( 5) 点火枪 5 内 可控制氧气和天然气的流量调整火焰大小 ，使其适用于不同的 反射炉。

3   燃烧方法

首先 ，温度传感器实时监测熔炼反射炉的炉内温度:   当炉 内温度低于 750 ℃ 时 ，控制主燃烧器燃烧;   当炉内温度不低于 750 ℃ 时 ，控制次级燃烧器燃烧 。需要说明的是 ，750 ℃ 是氧 气与天然气安全的自然点火温度 ，当温度在 750 ℃ 或高于 750 ℃ 时 ，天然气和氧气能够自然点火。

主燃烧器工作时 ，在氧气和天然气混合气体点燃后 ，通过 调整氧气和天然气流量调整燃烧功率 ，将燃烧功率逐步调整至 设定工况 ，  以保证工作的安全性 。当反射炉内温度达到 750 ℃ 或高于 750 ℃ 时 ，关闭第一氧气喷嘴 3 ，打开第二氧气喷嘴 4，

以多喷嘴环绕天然气喷射氧气的方式实现弥散式燃烧 ，具有分 散燃烧 、分段燃烧 、扰流均化温度场等效果 。当反射炉内温度 低于 750 ℃ 时 ，第一氧气喷嘴 3 自动打开 ，第二氧气喷嘴 4 自 动延时关闭 ，  同时可触发中控系统发出声光警报 ，主燃烧器工 作。

主燃烧器燃烧时 ，天然气喷嘴 2 流入的天然气流速与第一 氧气喷嘴 3 流入的氧气流速相等;  磁极燃烧器燃烧时 ，第二氧 气喷嘴 4 流入的氧气流速为天然气喷嘴 2 流入的天然气流速的 两倍 。需要说明的是 ，氧气流速不限于设置为天然气流速的两 倍 ，只要氧气流速快于天然气流速 ，  由于氧气流速较高 ，在第 二氧气喷嘴 4 出口处形成较强的负压 ，将熔炼反射炉内低温烟 气( 熔炼反射炉内低温烟气温度比火焰温度低 800 ~ 1200 ℃ ) 卷 吸过来与火焰混合 ，降低火焰的真实温度 ，火焰的真实温度在 1400 ~ 1700 ℃ ，形成低温纯氧燃烧过程 ，火焰温度低且无氮气 参与燃烧 ，且纯氧燃烧相对空气助燃 ，火焰覆盖面积比空气助 燃小很多( 即使在大功率条件下 ，火焰也不会接触铝液 ，不会 导致铝烧损) ，可大幅度降低氮氧化物的生成量 ，减少铝烧损。

现有纯氧和天然气燃烧的火焰温度为 2250 ~ 2400 ℃ ，必然 导致更多的氮氧化物的生产和更多的铝烧损 ，无法应用于反射 炉 [11]  ;  普遍采用的蓄热式空气助燃的燃烧方式由于热空气的参 与 ，其火焰 温 度 为 1950 ~ 2200 ℃ ( 助 燃 空 气 温 度 为 800 ~ 1200 ℃ ) ，  同时由于空气中大量氮气参与了高温燃烧过程 ，  因 此导致大量的氮氧化物生成 ，且在大功率下会导致更多的铝烧 损 ，而小功率下则产能和能耗无法得到保证 。在本装置中 ，反 射炉内弥散火焰的火焰真实温度为 1400 ~ 1700 ℃ 。

可见 ，经过以上步骤 ，该装置可形成低温的纯氧燃烧过

程 ，火焰温度低且无氮气参与燃烧 ，可有效降低氮氧化物排放 和减少铝烧损 ，据有效实施测量 ，氮氧化物降低 21% ~ 28%; 铝烧损从原来的 3% 降低到 1. 7% 。

4   结  论

本工作设计了一种熔炼反射炉用纯氧燃烧装置 ，该工艺采 用纯氧助燃而不是空气助燃 ，根据熔炼反射炉内温度控制主燃 烧器和次级燃烧器的协调工作 ，  当氧气和天然气射入熔炼反射 炉内并弥散开时 ，完成 100% 燃烧 ，形成弥散性火焰 ，相比集 中火焰 ，火焰温度较低 、火焰分布均匀 ，燃烧过程为低温的纯 氧燃烧过程 。火焰温度低且无氮气参与燃烧 ，可有效降低氮氧 化物的排放和减少铝烧损 。通过该装置燃烧 ，反射炉内弥散火 焰的火焰真实温度为 1400 ~ 1700 ℃ ，氮氧化物降低 21% ~ 28%; 铝烧损从原来的 3% 降低到 1. 7% ，满足低温的纯氧燃烧过程。

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图 2    电弧增材制造工艺工作流程图

Fig. 2   Flow chart of WAAM process

3   结  论

( 1) 本研究为一种新型电弧增材工艺研究 ，该工艺通过两 个系统组成:  用于熔融层积制造的电弧增材制造设备和用于通 过调节保护气体的混合比例实时调节电弧增材制造设备热输入 量的保护气体装置。

( 2) 保护气体装置为氦气和氫气的混合气体 ，保护气体流 量可为 9 ~ 35 L / min ，混合配比从 100% He 到 100% Ar ，当氦气 占比 50% 的时候 ，混合气的导热系数增加 ，材料的润湿性提 高 ，溶体均匀性更好 ，气孔率降低 80%左右。

( 3) 该工艺装置还设有若干红外传感器 ，便于与控制器形 成参数监控 ，将送丝机和焊接头处的温度信息传递给控制器， 再由控制器对参数进行设置改变混合气体含量 ，实时调节热输 入量。

( 4) 氦气本身电离能 、导热率和传热系数较大 ，使用氦气－ 氫气混合气作为保护气的时候 ，  电弧电压会随着混合气体中氦 气的含量增加而增加 ，  电弧输入热量与电弧电压成正相关 ，  电 弧电压的变化会使热量随之变化。

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