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纯氧燃烧器纯氧燃烧装置 纯氧燃烧器的燃烧原理与一般燃烧器有本质上的不同，就天然气燃料而言，它是天然气与纯氧在炉内混合后均匀分布在炉膛中弥漫性燃烧，可以使燃料燃烧更加充分，节约能源，减少烟气量。纯氧燃烧器彻底抛弃了以往普通燃烧器用空气助燃的方式，提出了纯氧弥漫性燃烧技术。这种燃烧方式没有明显着火点，火焰分布均匀，燃料燃烧完全，炉窑中的烟气量会比使用普通燃烧器减少 70%左右，可以大幅度减少热量损失，节约燃料40%。
安徽华铂再生资源科技有限公司15㎡反射炉-纯氧燃烧装置 项目解决方案 济源市大疆环境工程有限公司 2023.11.22 编制人: 魏开放 概 述 由济源市大疆环境工程有限公司（以下简称卖方）为安徽华铂再生资源科技有限公司提供得纯氧燃烧装置的共包含以下内容：
以上各设备的设计、制造、技术培训、安装调试等。
特 别 说 明 本技术文件不包含的设备: 1. 反射炉、及所用的除尘装置及其附属设施。 2. 炉子所用的加料装或扒渣装置、渣箱及其附属设施。 3. 炉子所用的炉内精炼装置(具体形式买方自定)及附属设施。 4. 阀组进口前端得管路连接。 5. 工艺指导和开炉事项。 附件一 方案描述和节能分析 一、 情况说明： 1. 产品：锡锭、铅锭。 2. 燃料：天然气。 3. 原料：火法精炼工序产生得富含锡、铅金属的碱渣。 4. 车间条件：由买方提供。 5. 买方拟定设备：纯氧燃烧设备一套 。 6. 其它要求：采用节能纯氧燃烧系统。 7. 环保要求：由环保厂家另行配置。 二、 技术对比 纯氧燃烧器的燃烧原理与一般燃烧器有本质上的不同，就天然气燃料而言，它是天然气与纯氧在炉内混合后均匀分布在炉膛中弥漫性燃烧，可以使燃料燃烧更加充分，节约能源，减少烟气量。多氧燃烧器彻底抛弃了以往普通燃烧器用空气助燃的方式，提出了纯氧弥漫性燃烧技术。这种燃烧方式没有明显着火点，火焰分布均匀，燃料燃烧完全，炉窑中的烟气量会比使用普通燃烧器减少 70%左右，可以大幅度减少热量损失，节约燃料40%。 纯氧燃烧器采用逐级供氧，逐级掺混的燃烧方式，扩大了燃烧空间，降低了火焰燃烧强度， 随之降低了火焰温度。 炉膛内的燃料先与一次氧发生反应， 形成根部火焰， 未燃烧的燃料与二次氧逐级掺混并发生反应，从而形成逐级燃烧， 炉膛内没有明显高温区，温度分布均匀。 纯氧燃烧器的氧气供应压力大于 0.1MPa，氧气高速喷射产生的动能，卷吸周围已燃烧完的烟气， 进行掺混， 降低了氧气单位体积供应浓度， 随之降低了火焰燃烧生成物的总能量，降低了火焰温度。逐级燃烧和氧气卷吸烟气技术是保证低温燃烧的有效措施，炉膛温度控制在1150～1200℃。
2、燃料供应： 氧气燃烧系统需要的氧气源于氧气站 ，供应的氧气进入氧气燃烧系统阀组，根据工艺要求进行流量控制后进入枪前；燃料为天然气，燃料经过调压、稳压后进入燃烧系统阀组，再根据工艺要求进行流量控制后进入枪前。氧气、燃料到枪前后，通过软管与燃烧器连接，设置用于安装火焰探测器的火焰探测孔和用于点火枪点火的点火孔。 氧气燃烧系统采取自动控制，所有的燃烧工艺参数可以在操作面板上进行调节，包括:燃料流量手动设定，系统自动跟踪设定值进行稳定运行，氧气流量将根据预设燃烧比例进行自动调节控制；管架应包含氧气回路、天然气回路、氮气回路（吹扫）、仪表气回路等；各气体回路应具有调压、稳压、调节功能，满足燃烧器正常使用功能。 安全控制包括火焰探测安全连锁；氧、燃比例安全连锁；系统压力范围安全连锁；阀门故障报警；紧急停车；所有事故报警都将导致系统自动关断或进入低流量运行模式。 5、配置要求： 氧气、天然气、氮气、仪表空气压力检测采用KOBRY压力变送器，氧气流量、天然气流量旋进漩涡流量计，氧气、天然气管道上的气动调节阀和切断阀采用气动阀。 6、控制要求： 氧气燃烧系统采用西门子S7-1200控制系统，控制室设后台操作员站，主机和22"显示器采用DELL设备，并具有Profibus-dp通讯接口。通讯协议ProfiBUS-DP协议。DCS系统可通过ProfiBUS-DP协议实现对PLC系统的数据采集、控制操作、和信息实时显示。供方负责在组建DCS控制系统时提供现场技术支持,将数据上传至DCS控制系统。所有软件是正版软件有授权 。选用PLC+上位机+人机操作界面。由此PLC及人机操作界面完成本套设备所有的控制、调节、联锁等功能。低压电气元件采用施耐德、ABB、Dell品牌产品。
一、 工艺及操作描述 1 、系统需要的氧气源于客户制氧系统，供应的氧气进入燃烧控制阀组，在燃烧控制阀组上根据系统要求控制进入氧气流量，然后进入枪前，在枪前进行氧气的分配； 2 、燃料来源于天然气供应系统，经过调压、稳压后进入控制阀组，在流量阀组上根据系统需求进行流量控制后进入枪前； 3 、氧气、燃料到枪前后，通过软管与燃烧器连接，燃烧器安装在专门的烧嘴砖上，在烧嘴砖上，另外预设了用于安装火焰探测器的火焰探测孔和用于安装点火枪的点火孔； 4、 系统采取自动控制，所有的燃烧工艺参数可以在人机界面进行调节，包括， 燃料流量手动设定，系统自动跟踪设定值进行稳定运行，氧气流量将根据预设燃烧比例进行自动调节控制； 氧气流量按照按照设计按固定比例在枪前分配，也可以根据需要，更换枪前氧气分配装置； 安全控制：包括火焰探测安全连锁，无火焰系统自动关断；氧、燃比例安全控制，在设定时间内超出设定范围系统自动关断；系统压力范围安全连锁，燃料、氧气、压缩空气 、仪表气压力低系统关断；紧急停车，紧急情况在按下紧急停止按钮，系统自动关断； 其他必要的工艺和安全控制； 具体操作规程详见设备交付时卖方提供的《氧气燃烧设备操作手册》。 安全控制包括火焰探测安全连锁；氧、燃比例安全连锁；系统压力范围安全连锁；紧急停车，等；所有事故报警都将导致系统自动关断或者进入低流量运行模式。 具体事故预警和安全连锁详见设备交付时卖方提供的《氧气燃烧设备操作手册》。 详见设备交付时卖方提供的《氧气燃烧设备操作手册》。 6.1.工艺及操作描述 系统需要的氧气源于客户制氧系统，供应的氧气进入燃烧控制阀组，在燃烧控制阀组上根据系统要求控制进入氧气流量，然后进入枪前，在枪前进行氧气的分配； 燃料来源于天然气供应系统，经过调压、稳压后进入控制阀组，在流量阀组上根据系统需求进行流量控制后进入枪前； 氧气、燃料到枪前后，通过软管与燃烧器连接，燃烧器安装在专门的烧嘴砖上，在烧嘴砖上，另外预设了用于安装火焰探测器的火焰探测孔和用于安装点火枪的点火孔； 系统采取自动控制，所有的燃烧工艺参数可以在人机界面进行调节，包括， 燃料流量手动设定，系统自动跟踪设定值进行稳定运行，氧气流量将根据预设燃烧比例进行自动调节控制； 氧气流量按照按照设计按固定比例在枪前分配，也可以根据需要，更换枪前氧气分配装置； 安全控制：包括火焰探测安全连锁，无火焰系统自动关断；氧、燃比例安全控制，在设定时间内超出设定范围系统自动关断；系统压力范围安全连锁，燃料、氧气、压缩空气 、仪表气压力低系统关断；紧急停车，紧急情况在按下紧急停止按钮，系统自动关断； 其他必要的工艺和安全控制； 具体操作规程详见设备交付时卖方提供的《氧气燃烧设备操作手册》。 6.2 事故预警及安全装置 安全控制包括火焰探测安全连锁；氧、燃比例安全连锁；系统压力范围安全连锁；紧急停车，等；所有事故报警都将导致系统自动关断或者进入低流量运行模式。 具体事故预警和安全连锁详见设备交付时卖方提供的《氧气燃烧设备操作手册》。 6.3 可靠性和系统的维护保养 详见设备交付时卖方提供的《氧气燃烧设备操作手册》。
三、 节能效益：
1、投资造价
2、运行参数
附件二 设备主要技术参数说明 一、外围条件
二、阀组接口
四、配置清单
一、功能说明1、功能介绍 ① 全自动吹扫 ② 自动点火控制（首次除外） ③ 氧气燃气自动比例调节 ④ 自动温度控制 ⑤ 紧急停止 ⑥ 熄火保护 ⑦ 点火熄灭保护 ⑧ 燃气超压保护 ⑨ 燃气欠压压保护 ⑩ 氧气压力低保护 具体功能描述为： 1）燃烧器 2）本体上设置有火焰检测器、自动点火装置及火焰检测探头；火焰监视器发现熄火后，自动切断进气阀； 2）燃烧完全、稳定，无冒黑烟情况，且火焰有较好的刚度； 3）燃烧器自动比例调节天然气量及氧气量，且有较大调节比（燃烧器设计负荷调节范围：20-100%），以满足不同的工况要求。 4）有天然气烧嘴炉前阀组，且燃气、氧气压力小于下限值时，会立即自动切断进气阀并报警；并有相关的保护及报警措施。 5）操作形式：点火装置现场控制器具备启动、停止、紧急开关、状态显示、紧急停车、报警等功能。 2、 具体技术参数l 燃料：天然气 l 温度：高温（1500~1600℃) l 烧嘴材质：性能不弱于 310S，以达到耐高温和抗热损目的 l 使用寿命： 1年 l 烧嘴重量：5kg l 调节比 1:5，并满足不同的工况要求 l 氧燃比 2:1，确保完全燃烧 l 天然气压力： 0.05 Mpa l 助燃介质：氧气 l 燃料总流量： 100Nm³/h l 氧气总流量：200Nm³/h l 天然气入口压力：0.1-0.2MPa l 氧气入口压力： 0.3-0.5MPa l 单支氧枪燃气流量： 10-100 Nm³/h l 单支氧枪氧气流量： 20-200Nm³/h l 噪音控制：设备1米处≤70 分贝 二、技术说明1、烧嘴选型烧嘴采用氧气烧嘴： l 燃气喷出后在燃烧筒与氧气分二次混合。进入燃烧室后被自动点火装置点燃，并与三次氧气相遇混合，完成燃烧。产生的高温焰气由燃烧通道出口喷出。可加强炉内气体循环，提高炉温均匀性，保证产品质量。 l 高温焰气喷出速度＞100m/s。烧嘴出口温度调节范围200～1400℃。 可实现自动点火、火焰监测和熄火保护全套功能，也可与上位机连接实现智能化集中控制。自动点火一般采用直接电火花点火。在大功率烧嘴点火时，也可配备专用点火枪助点，点燃后自动关闭点火烧嘴，使点火稳定可靠。避免了直接电火花点火时，大量燃气一旦进入烧嘴而不被点燃带来的安全隐患。（本系统采用人工明火点火） l 燃料和氧气可根据炉内实际测量温度与加热工艺所需温度的高低进行大、小火调节，使工件升温按所需加热工艺要求自动调节，总管上再配于流量控制 (空、燃比例调节) 实现全自动比例控制燃烧，炉膛温度控制精度可达±10℃。 2、 自动化控制系统该炉的自动化系统包括仪表自动化和电气自动化两部分，由人机接口（HMI）、程控器、火焰检测器，自动调节控制阀等组成。 控制系统采用我公司自主研制的，具有多年使用经验的氧气燃气双交叉限幅控制技术、弥漫稀氧燃烧器技术，采用程控器和人机界面调节，人机界面友好。既方便点火控制又能同时满足燃气和氧气实时最佳配比，不但使用调节方便，而且较常规控制方式相比节能效果非常明显。 特点： 氧气和燃气调节阀采用双调节阀阀全独立控制（两个输出控制通道），燃气阀和氧气阀开度根据特定算法及人机界面输入参数。 灵活可靠，点火开度及阀门限位；比例关系均在人机界面完成，不需要调节机械结构。 自由调节燃气阀位及氧气阀位比例关系，不同燃烧器可以根据情况自由方便调节。 全部采用plc及人机界面完成，所有运算均在PLC中完成，因此线路简洁，故障率低，维护方便。 3、控制系统功能控制系统主要控制功能： l 自动吹扫功能： 在点火前系统设有3-5分钟的吹扫时间，来保证在点火时炉膛内有残留余气的可能，以免发生爆燃情况。 l 自动点火功能： 操作人员直接在控制箱上进行操作,由控制箱控制燃烧器自动点火。 l 熄火保护功能： 突然熄火、停电、火焰监测器监测不到火焰进行嘴前切断。 l 压力检测功能： 燃气的压力用压力开关检测，且当检测压力超压或欠压是时进行停机并报警。 l 风压欠压保护： 氧气压力用压力开关检测，当风机出现异常时进行报警和连锁保护。 l 自动温度调节： 根据炉膛温度控制电动控制阀实现温度自动比例调节。 4、电控系统控制过程本系统主要通过配置程控器来实现自动控制，主要功能包括以下几部分 4.1、预吹扫在燃料进入炉膛燃烧之前对炉膛进行吹扫，以有效地消除在炉膛中可以积聚的任何可燃气体，否则保护系统阻止任何燃料燃烧器启动。 本系统中鼓风机有手动和自动两种控制方式。 炉膛吹扫是在下列条件均满足并保持的情况下进行的 l 燃烧器风机运行 l 燃气阀全关 l 无MFT指令 l 炉膛无火 l 控制柜电源正常 整个吹扫过程均应满足上述条件，在此期间任意一条件丧失，则吹扫中断，待所有许可条件重新建立，运行人员才可重新启动吹扫程序。 4.2、点火点火分为两步，先点小火，再点主火。 点火必须满足以下条件 l 无报警指令 l 炉膛吹扫完成 l 燃气压力正常 l 氧气压力正常 l 仪表气压力正常 点火启动顺序 l 燃烧器通过火焰检测器检测火焰 l 若火检检测有火，则点小火成功，继续点主火 l 燃烧器打开主燃气阀 l 点燃主火 l 点火过程是通过人工小火来点主火，在火焰点燃后，火焰检测装置必须检测到火焰，否则点火失败，PLC报警，熄火指示灯点亮，等待复位再重新启动。若点火失败，则燃烧器熄火并切断所有输出，熄火报警指示灯亮，等待复位再重新启动。 4.3、火焰检测燃烧器火焰检测系统由1套火焰检测器用来检测火焰的有或无，当检测到有火时将信号送至PLC。PLC根据程序自动判断火焰信号是否与程序相符，若不相符则PLC报警，并切断所有输出。（在吹扫的时候检测到火焰信号，PLC报警；在点火后PLC检测不到火焰信号，PLC报警）。 4.4、 温度调节在完成点火程序后，系统进入正常运行状态，通过PLC送出大小火控制信号，燃烧器自动调节燃气与氧气量，改变主火大小，实现负荷调节。根据温度或压力反馈信号进行自动调节，使燃烧器输出与工况需求相一致。 4.5、故障报警采用步科的HMI人机界面，可以轻松设定燃烧器运行的各项参数，及很方便的查找所发生报警的原因，及查找各项历史记录。 l 燃气压力低 l 燃气压力高 l 氧气压力低 l 点火失败 l 火焰熄灭
1、烧嘴选型 烧嘴采用纯氧系列烧嘴 高速烧嘴特点： l 燃气喷出后在燃烧筒与氧气分二次混合。进入燃烧室后被自动点火装置点燃，并与三次氧气相遇混合，完成燃烧。产生的高温焰气由燃烧通道出口喷出。可加强炉内气体循环，提高炉温均匀性，保证产品质量。 l 高温焰气喷出速度＞100m/s。烧嘴出口温度调节范围200～1400℃。 可实现自动点火、火焰监测和熄火保护全套功能，也可与上位机连接实现智能化集中控制。自动点火一般采用直接电火花点火。在大能力烧嘴点火时，也可配备专用点火枪助点，点燃后自动关闭点火烧嘴，使点火稳定可靠。避免了直接电火花点火时，大量燃气一旦进入烧嘴而不被点燃带来的安全隐患。 l 燃料和氧气可根据炉内实际测量温度与加热工艺所需温度的高低进行大、小火调节，使工件升温按所需加热工艺要求自动调节，如在总管上再配于流量控制 (空、燃比例调节) 时即可实现全自动比例控制燃烧。炉膛温度控制精度可达±10℃。 稳压阀技术参数： 进口压力P1：0.35MPa 出口压力P2：50-100KPa 稳压精度 P2：±10% 关闭压力Pb：≤1.25P2 工作温度：-20℃-60℃ 公称管径：DN40 高压介质通过一个小孔充到一个相对较大的腔里实现减压，实际上是靠截流减压，膜片或活塞的两面一面是出口腔，一面是人为给的压力，并且控制小孔大小的阀杆和膜片(活塞)相连，这样只要给一个固定的压力，那么出口腔的压力就会一直等于这个压力，这个认为给定的压力可以有弹簧或气源或液压源来提供。 气动阀门定位器是按力平衡原理设计工作的，其工作原理是按力平衡原理设计和工作的。 当通入波纹管的信号压力增加时，使杠杆2绕支点转动，档板靠近喷嘴，喷嘴背压经放大器放大后，送入薄膜执行机构气室，使阀杆向下移动，并带动反馈杆(摆杆)绕支点转动，连接在同一轴上的反馈凸轮(偏心凸轮)也跟着作逆时针方向转动，通过滚轮使杠杆1绕支点转动，并将反馈弹簧拉伸、弹簧对杠杆2的拉力与信号压力作用在波纹管上的力达到力矩平衡时仪表达到平衡状态。此时，一定的信号压力就与一定的阀门位置相对应。 以上作用方式为正作用，若要改变作用方式，只要将凸轮翻转，A向变成B向等，即可。 所谓正作用定位器，就是信号压力增加，输出压力亦增加;所谓反作用定位器，就是信号压力增加，输出压力则减少。 一台正作用执行机构只要装上反作用定位器，就能实现反作用执行机构的动作;相反，一台反作用执行机构只要装上反作用定位器，就能实现正作用执行机构的动作。 调节阀通常由电动执行机构或气动执行机构与阀体两部分共同组成。直行程主要有直通单座式和直通双座式两种，后者具有流通能力大、不平衡办小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。角行程主要有:V型电动调节球阀、电动蝶阀、通风调节阀、偏心蝶阀等。 3 燃气调节阀 l 设有燃气调节阀，可现场手动；远程调节；及人工机械调节。气动调节蝶阀主要结构由BRTEE-QT智能型电动执行器和阀门连接，电压AC220V，输入4-20mADC信号及电源控制阀门的开度，实现对压力、流量、温度等参数的调节。 采用中线型结构无偏心设计，具有显著的操作扭矩低的特征，配置电动装置时的经济性显著；采用衬胶结构，蝶板圆周形密封面精密加工至较高的光洁度，对橡胶阀座的摩擦系数极低，阀门使用寿命较长；阀板密封面流态特性呈线性状态，具有较小的流阻系数，阀门流阻小；独特设计的模压橡胶阀座具有极佳的均衡性和支撑性，有效避免受力不均造成的对橡胶的破坏，阀门处全关位置时，橡胶处于最佳的压缩状态以保持零泄漏。 智能阀门定位器原理、构成及优点 智能阀门定位器由信号调理部分、微处理器、电-气转换控制部分和阀位检测反 馈装置等部分组成，如图 1 所示。输入信号可以是 4-20mA 信号或数字信号。
图 1 智能阀门定位器原理框图 信号调理部分将输入信号和阀位反馈信号进行转换成微处理器所能接受的数字 信号。微处理器将这两路数字信号进行处理、比较，判断阀门开度是否与输入 信号相对应，并输出控制电信号给电-气转换控制部分，转换为气压信号至气动 执行器，推动调节器动作。阀位检测反馈装置检测执行器的阀杆位移并转换为 电信号反馈至信号调理电路。 智能阀门定位器通常都有液晶显示器和手动操作按钮，显示器用于显示阀门定 位器的各种状态信息，手动操作按钮用于输入组态数据和手动操作。 智能阀门定位器优点 智能阀门定位器以微处理器为核心，与许多模拟式阀门定位器相比，具有以下 几个优点： ①智能阀门定位器机械可动部件少，输入信号、反馈信号的比较是数字比较， 不易受环境影响，工作稳定性好，不存在机械误差造成的死区影响， 因此定位 精度和可靠性高。 ②智能阀门定位器一般都包含有常用的直线、对数和快开特性功能模块，可以 通过按钮或上位机、手持式数据设定器直接设定， 因此流量特性修改方便。 ③零点调整与量程调整互不影响， 因此调整过程简单快捷。许多品种的智能式 阀门定位器不但可以自动进行零点与量程的调整，而且能自动识别所配装的执 行器规格，如气室容积、作用形式等， 自动进行调整，从而使调节阀处于最佳工作状态的。 ④除一般的自诊断功能之外，智能阀门定位器能输出与调节阀实际动作相对应 的反馈信号，可用于远距离监控调节阀的工作状态接受数字信号的智能式。阀 门定位器，具有双向的通信能力，可以就地或远距离地利用上位机或手持式操 作器进行阀门定位器的组态、调试、诊断。 智能阀门定位器的控制信号为 4-20mA，这个信号通常来自 PLC 系统、DCS 系统、 PID 调节器或手操器。对于常规仪表而言， PID 调节器一般接入被控对 象的测量信号，被控对象、测量传感器、调节阀和 PID 调节器形成闭环控制回 路，智能阀门定位器输出的阀位反馈信号一般不送入 PID 调节器； 由手操器控 制阀门定位器时，手操器可以同时接入自动控制信号和智能阀门定位器输出的阀位反馈信号。
→ 设有燃气流量计，流量计可现场显示温度；压力；瞬时流量；工况流量；标况流量；累计流量等参数；并通过MODBUS_RTU协议与上位机通讯，在电脑上显示；和打印流量报表等功能。 → 内置式压力、温度、流量传感器，安全性能高,结构紧凑，外形美观。 → 就地显示温度、压力、瞬时流量和累积流量。 → 采用新型信号处理放大器和独特的滤波技术，有效地剔除了压力波动和管道振动所产生的干扰信号，大大提高了流量计的抗干扰能力，使小流量具有出色的稳定性。 → 特有时间显示及实时数据存储之功能，无论什么情况，都能保证内部数据不会丢失,可永久性保存。 → 整机功耗极低,能凭内电池长期供电运行,是理想的无需外电源就地显示仪表。 → 防盗功能可靠，具有密码保护,防止参数改动。 → 表头可180度随意旋转，安装方便。 → 燃气切断前设置过滤器，阻挡管道内异物造成的阀门泄漏 → 燃气切断阀采用全不锈钢气动角座阀，具有使用寿命长，切换时间短等优点，并且有开关状态指示装置，密封材料采用聚四氟乙烯材料，换向寿命大于280万次。 → 燃气切断阀采用气缸推动式角座阀，线形压紧式，密封性能好使用寿命长，寿命≥2800000次。 → 燃气球阀后设燃气关闭总阀，设备停止使用或故障后，可自动关闭燃气总阀，避免人工关闭的麻烦，和误操作的风险。
6、 氧气流量计 热式气体质量流量计是基于热扩散原理而设计的，该仪表采用恒温差法对气体进行准确测量。具有体积小、数字化程度高、安装方便，测量准确等优点。 传感器部分由两个基准级铂电阻温度传感器组成，仪表工作时， 一个传感器不间断地测量介质温度T1; 另一个传感器自加热到高于介质温度T2, 它用于感测流体流速，称为速度传感器。该温度△T=T2-T1,T2>T1, 当有流体流过时，由于气体分子碰撞传感器并将T2的热量带走，使T2的温度下降，若要使AT保持不变，就要提高T2的供电电流，气体流动速度热快，带走的热量也就越多，气体流速和增加的热量存在固定的函数关系，这就是恒温差原理。 …………… (1) 其中 Pg— 流体比重(和密度相关) V 一 流速 K — 平衡系数 Q 一加热量(和比热及结构相关) △T— 温度差 由于传感器温度比介质(环境)温度总是自动恒定高出30℃左右，所以热式气体 流量计从原理上不需要温度补偿。 热式气体质量流量计适用介质温度范围为-40-220℃。 (1) 式中流体比重和密度相关
其中 Pg— 工况体积下的介质密度 (kg/m³) Pa— 标准条件下介质密度(101.325 Kpa 、20℃) (kg/m²) P— 工况压力 (kPa) T— 工况温度(℃) 从(1) (2)式可以看出，流速和工况压力，气体密度，工况温度函数关系已确 定。 恒温差热式气体质量流量计不但不受温度影响，而且不受压力的影响，热式气体 质量流量计是真正的直接式质量流量计，用户不必对压力和温度进行修正。 热式气体质量流量计具有如下技术优势： 真正的质量流量计，对气体流量测量无需温度和压力补偿，测量方便、准确。可得到气 体的质量流量或者标准体积流量。 宽量程比，可测量流速高至100Nm/s 低至0.1Nm/s的气体，可以用于气体检漏。 抗震性能好使用寿命长。传感器无活动部件和压力传感部件，不受震动对测量精度的影 响。 安装维修简便。在现场条件允许的情况下，可以实现不停产安装和维护。(需要特殊定制) 数字化设计。整体数字化电路测量，测量准确、维修方便。 采用RS-485 通讯，或HART 通讯，可以实现工厂自动化、集成化。
7、 氧气调节阀 l 设有氧气调节阀，可现场手动；远程调节；及人工机械调节。 电动调节蝶阀主要结构由BRTEE-QT智能型电动执行器和阀门连接，电压AC220V，输入4-20mADC信号及电源控制阀门的开度，实现对压力、流量、温度等参数的调节。 采用中线型结构无偏心设计，具有显著的操作扭矩低的特征，配置电动装置时的经济性显著；采用衬胶结构，蝶板圆周形密封面精密加工至较高的光洁度，对橡胶阀座的摩擦系数极低，阀门使用寿命较长；阀板密封面流态特性呈线性状态，具有较小的流阻系数，阀门流阻小；独特设计的模压橡胶阀座具有极佳的均衡性和支撑性，有效避免受力不均造成的对橡胶的破坏，阀门处全关位置时，橡胶处于最佳的压缩状态以保持零泄漏。
8、天然气泄漏报警装置 根据客户要求操作区域内可设置天然气漏气检测仪，并把检测结果反馈到中控电脑并声光报警，及与燃气快切阀之间的连锁保护必要时切断燃气供给。 QB2000N模块可燃气体检测变送器为自然扩散方式检测气体浓度，采用进口催化燃烧式传感，具有极好的灵敏度和出色的重复性；适宜工厂应用的LCD液晶或LED数码显示器实时显示泄漏气体的浓度值，超过预设报警点立即启动声光报警信号或驱动排风系统；国际标准4-20mA信号可直接接入工厂DCS系统， RS485数字信号与工厂上位机连接；仪器采用嵌入式微控制技术，操作简单，功能齐全，可靠性高，整机性能可靠。 QB2000N智能模块化可燃气探测器，是一种固定式可连续检测作业环境中可燃性气体浓度仪器。 QB2000N智能模块化可燃气探测器为自然扩散方式检测气体浓度，采用进口催化燃烧式传感，具有极好的灵敏度和出色的重复性；适宜工厂应用的LCD液晶或LED数码显示器实时显示泄漏气体的浓度值，超过预设报警点立即启动声光报警信号或驱动排风系统；国际标准4-20mA信号可直接接入工厂DCS系统， RS485数字信号与工厂上位机连接；仪器采用嵌入式微控制技术，操作简单，功能齐全，可靠性高，整机性能可靠。 QB2000N智能模块化可燃气探测器具有性能卓越、运行稳定可靠、安装维护方便、测量气体种类齐全等特点，极大的满足了工业现场安全监测对设备高可靠性稳定运行和测量气体种类多样化的要求；已广泛应用于石油、化工、冶金、炼化、燃气输配、生化医药及水处理等行业。 QB2000N智能模块化可燃气探测器由铸铝壳体、不锈钢传感器呼吸装置、传感器模组、显示模块、主控模块、数字通信模块、防尘罩、标定罩组成。 ◆标准三线制4-20mA电流信号输出，兼容现有报警控制单元或DCS(分散控制系统)。 ◆适合工厂应用的LED现场显示。 ◆传感器故障自动识别并现场显示，同时输出相应故障电流信号。 ◆-30～+60℃温度数字自动跟踪补偿，保证测量准确性。 ◆标准三按键实现单人单点现场维护。
→压缩氧气进口压力为1.0MPa,经设备三联件减压为0.4-0.6MPa。 → 压缩氧气上设压力变送器，可以现场显示压缩气压力，并可远传至上位机端显示。 → 设置压缩氧气压力报警，当压缩氧气低于设定压力后设备报警并停机，并在工控机电脑界面上有弹出报警画面，并有音响报警提示。 → 每个气动设备均设独立的气源接口方便维护和调试。 → 可根据炉温设置参数自动控制燃烧器的大火和小火切换。 →各蓄热式熔铅炉可以调节到低热负荷工作状态用于铅液保温，能调节到高热负荷工作状态时满足各自吨位冷料熔化并将铅液升温至设定温度。 →在高低负荷工作状态之间可根据需要实现负荷的连续调节。 11、电气控制系统 控制系统采用可编程控制器s7-200 SMART/BCB工控机系统，操作界面采用昆仑通态的 7寸触摸屏/DELL工控机，组成先进、实用、可靠的自动调节控制系统。将一次仪表采集的各种过程变量送入PLC，由PLC 根据设定控制方式和控制目标值分别驱动相应的执行机构，实现对各点的温度、压力、流量、燃烧控制。 l 操作人员可通过键盘或鼠标经工控机人机对话的形式，设定炉子的各项热工参数，计算机根据设定的参数进行自动调节。整个生产过程中将流量、压力、温度等参数送工控机处理，并在显示器上显示，同时可随时调阅各种历史档案或根据用户要求打印各种生产报表,操作方便，运行可靠，维护简单。 l 高可靠性：采用高品质硬件，减少硬件事故。操作员监控站采用工控机，PLC 系统采用可编程控制器s7-200 SMART/BCB工控机系统配合工控机通过工业以太网连接。 l 易操作性：基于WINDOWS NT 平台上开发的全中文操作系统；完全交互式人机对话操作，中文操作提示、故障提示。 l安全性：操作安全、误操作提示；资料安全，权限设置。操作工、工艺员、程序员分别以不同级别工号和口令进入系统，各自进行不同等级的操作、工艺参数设置、修改；重要参数、变量的修改、查询等。 l网络特性：远程监视，远程通讯，高级站控等。 每个燃烧器有两台独立的控制柜，一台控制系统柜，一台主电源及风机控制柜，其中引风机采用ABB变频器控制。 →本控制系统采用强弱电分离设计预防强电对弱电进行的干扰。 →每台烧嘴有独立的电子点火控制系统在现场和远程 →有火焰检测与火焰控制装置， →有断火快速截断与通风换气装置， →有现场急停控制 →具有燃气流量和氧气流量显示 →具有燃气和氧气流量调节功能 →燃烧控制及鼓风、引风连锁控制 →通过工控机组态画面控制 →工控机采用DELL工控机/昆仑通态的 7寸触摸屏 →显示器采用DELL显示器/昆仑通态的 7寸触摸屏 |
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