央视网《耗能大产业 降碳大行动》报道显示，上半年我国钢铁行业通过产量调控、能效改造、超低排放提质、工艺结构优化等举措，在节能降碳方面交出亮眼答卷。本文以央视网报道为引，结合中钢协“极致能效工程”公开技术清单（T80）及行业实践，系统梳理烧结—焦化—高炉—转炉—轧钢全流程节能降碳设备与工艺。

一、产量控碳，锁定碳排放基数

钢铁碳排放与粗钢产量高度挂钩，产量调控是最直接的源头手段。

1、总量动态管控

实施粗钢产量合理调控，根据市场需求与能耗双控目标动态优化排产，避免低效、过剩产能高耗能生产。今年6月重点钢企总能耗同比下降3.21%，吨钢综合能耗同比降低0.70%，通过压减无效产能直接降低化石能源消耗。

2、落后产能淘汰出清

加速关停小高炉、小型烧结机、老旧转炉等高耗能装备，严格执行产能减量置换，杜绝新增高耗能产能，从供给端削减整体用能负荷。

3、集约化生产组织

推行“减炉不减产”模式，如通过减少同时运行炉座、提高单炉作业率，集中产能、封停闲置设备，减少空转与保温损耗，提升单台设备负荷率，摊薄单位产品碳排放。

二、全工序技改节能，深挖各生产环节降耗潜力

三年极致能效工程全行业累计投入409亿元，改造后吨钢平均降本29元，累计节能2400万吨标煤、减排二氧化碳6000万吨，举措贯穿全流程。

（一）焦化、烧结预处理工序

1、焦炉余热回收改造

推广焦炉上升管荒煤气余热回收、炭化室精准控温，回收高温废气产汽发电，减少外购蒸汽；配套自动加热控制，杜绝燃气空烧。

2、烧结烟气循环节能

加装烟气循环系统，回收高温烟气回炉助燃，降低煤粉、燃气消耗，稳定温度场，减少返矿重复冶炼能耗。

3、焙烧类装备燃气优化

在采用天然气为燃料的钢包烘烤炉、热处理炉、轧钢加热炉等热工设备上，部分企业加装磁化节能装置，通过磁场作用改善燃气流场与混合均匀性，减少燃烧不完全损失。

（二）高炉炼铁工序

1、高比例球团冶炼改造

在有条件的企业推广高比例球团冶炼，适度提高入炉球团矿配比，替代部分高能耗烧结矿，降低煤粉喷吹量，削减化石燃料消耗，稳定炉况、提升效率。

2、热风炉系统节能

采用高效长寿高风温热风炉、热风炉自动燃烧与热均压控制；推广热风炉富氧烧炉技术，提高助燃空气含氧量，减少无效烟气带走热量，降低煤气消耗；配套空/煤气双预热，进一步回收烟气余热。

3、余压、余热全回收发电

普及TRT余压发电、冲渣水低温余热回收，搭配超临界煤气发电机组，集中利用低热值煤气发电。上半年行业余热余压自发电比例达64.26%，部分企业自发电量已覆盖全部生产用电，自发电率超过100%，基本实现“零外购电”，大幅替代外购火电。

4、鼓风精准控温

采用鼓风脱湿定湿技术，稳定进风参数，减少炉温波动，避免频繁补加燃料维持炉温，持续降低吨铁煤耗。

（三）转炉炼钢工序

1、冶炼节奏提速改造

优化供氧与加料自动控制，压缩单炉冶炼时长，加快周转；配套废钢预热装置，提前升温废钢，缩短炉内升温时间。

2、转炉烟气全温域余热回收

完整回收冶炼高温烟气产汽，用于厂区供电、供暖，降低对外购热力依赖。

3、工序无缝衔接减温损

推行“一罐到底”铁水运输、钢坯热装热送，铁水、钢坯不降温直转下道工序，杜绝重新加热能耗，是低成本节能关键手段。

（四）轧钢及后处理工序

1、加热炉综合节能

加热炉侧，在燃气系统中配套磁化节能等燃烧优化装置，同步升级炉体保温、加装烟气余热换热，回收尾气预热钢坯；推广无头轧制、近终形连铸，减少反复加热。

2、通用机电设备能效升级

全厂风机、水泵、空压机加装变频系统，淘汰老旧高耗能电机；厂区分布式光伏扩容，上半年清洁能源发电量同比增长5.37%。

（五）资源循环配套

据中钢协数据，上半年重点钢企工业用水重复利用率稳定在98.40%，资源循环利用维持在高位；冶金渣、除尘灰、废钢全部内部回用，减少原料开采加工的上游碳排放。

三、产业、能源、工艺优化转型

1、工艺结构调整

提升短流程电炉炼钢占比，以废钢替铁矿石，大幅降煤焦消耗；长流程优化高炉—转炉体系，推动钢、焦、烧结一体化布局，减少转运与重复加热能耗。

2、能源结构绿色转型

深挖副产煤气、低温余热，构建厂区自给能源体系；大规模布局光伏、风电，提升绿电比例，持续降低火电外购。

3、产业结构集约化升级

推动兼并重组，淘汰分散高耗能工厂，打造大型一体化绿色钢企；新建项目严格执行超低排放与能效标杆，从源头锁定低碳标准。

4、数字化能源管控优化

搭建智能能源管控中心，实时监测各工序水、电、气、煤消耗，动态调度能源介质，消除空转、泄漏、无效保温等隐形能耗。