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对阳极板模具使用经历进行简单的介绍;对现阶段阳极炉废板率高的原因进行分析,母模配耳角度小、浇铸包底部钢结构弯曲幅度大是造成阳极炉废板率高的关键性因素;通过一定的改进措施,现阳极炉废板率稳定在1.38%左右,大幅度降低了废板率,节约了企业成本。
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为了节约燃料、减少烟气和氮氧化物的排放，从而达到节能、降耗、减排、增效的目的，每台阳极炉配备了一套完善的天然气-多氧燃烧系统。大幅度提高了燃烧热效率，燃料消耗大大降低，综合燃耗可降低约40%，同时也大幅减少了烟气量，大幅减少了污染物的排放，是阳极炉节能减排的重大措施。每台阳极炉配备一套氮气搅拌系统，在良好的冶炼操作工艺的配合下可以大大缩短氧化还原时间，同时可提高阳极铜质量。
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介绍了紫金铜业熔炼系统改造前存在的问题及2020年大修主要技术改造项目,经过改造,系统存在的主要问题得到有效解决。闪速炉作业率由98%提高至99%以上,人工破碎烟尘量由36罐/d降至15罐/d,减少SO2、颗粒物排放量分别约125 t/a、50 t/a,每吨阳极铜燃料费用由58.5元降至43.5元,熔炼系统实现了高效、环保生产运行
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目前国内大部分铜火法冶炼企业精炼工艺均采用回转式阳极炉进行生产，并以天然气作为外供热源和还原剂，而如何有效节约天然气成本也成为铜冶炼企业精炼工序成本管控的关键所在。文章结合白银有色集团股份有限公司铜业公司在降低回转式阳极炉天然气炉前单耗方面的生产实践，论述一些降低阳极炉天然气炉前单耗的生产实践方法，这些方法的运用使得阳极炉炉前天然气单耗显著降低，阳极铜加工过程生产成本降低。
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直收率是阳极板铜含量与直接投入原料铜含量的百分比，检验的是冶金工艺的效率。理论分析造成阳极炉直收率低的原因，提出了提高阳极炉直收率具体办法有：合理搭配入炉铜料、控制炉内温度、控制加入溶剂量、吹风时间和还原时间适当。采取相对的控制手段，减少铜的损失，提高阳极炉的直收率。目前，通过此方式直收率已明显提高，铜金属的价格贵，相对应的提高直收率能够明显的提高经济效益。
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采用废酸氧化浸出、CaO焙烧浸出渣、废酸氧化浸出焙砂的火法—湿法联合工艺提取铜冶炼阳极炉精炼渣中的铜。详细研究了废酸直接氧化浸出精炼渣时，浸出温度、液固比、时间、通入空气量对Cu、Fe、As等浸出率的影响，以及焙烧温度、时间、浸出渣与CaO质量比（m(slag)/m(CaO)）对Cu、Fe、As等浸出率的影响。结果表明：废酸直接氧化浸出时，浸出温度90℃、液固比9 mL/g、时间4 h、每升溶液通入空气量200 mL/min条件下，Cu、Fe、As的浸出率分别为85.32%、68.41%、44.97%。浸出渣与CaO混合后，在温度800℃、时间4 h、浸出渣与CaO质量比为5.1的条件下进行焙烧，得到的焙砂经过废酸氧化浸出，精炼渣中的Cu、Fe、As的总浸出率分别达98.10%、69.60%、50.48%。
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介绍了某铜冶炼公司对阳极炉烟气处理系统的改造和应用情况。通过三次改造，在对阳极炉烟气经降温、除尘、离子液脱硫处理的基础上，增加液碱喷淋系统，增设管路送部分烟气至制酸系统，以及采用离子液脱硫+低温氧化还原脱硝技术对阳极炉烟气进行脱硫脱硝处理，最终实现了烟气的洁净排放和硫资源的回收利用，同时还解决了运行过程中布袋除尘器布袋堵塞、设备腐蚀、阳极炉负压不足等系列问题，改造效果显著
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阐述了转炉粗铜对阳极炉氧化期天然气的影响，根据阳极炉热平衡计算得到降低阳极炉天然气单耗的方法。探究转炉粗铜来料量、来料温度、氧含量等对阳极炉氧化期天然气的影响，减少天然气的使用量从而帮助铜冶炼企业达到节能减排、增加经济效益的目的。由试验结果可知，当阳极炉粗铜为进料量240 t时，氧化一期、氧化二期天然气量最小分别为279 Nm3/h、191 Nm3/h;当粗铜来料温度为1 160℃时，氧化一期、氧化二期天然气量最小分别为238 Nm3/h、41 Nm3/h;当转炉粗铜含氧量为0.3%,氧化一期、氧化二期天然气量最小分别为230 Nm3/h、8 Nm3/h。
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阳极炉烟气高温、含尘且具有腐蚀性，从二次燃烧室远距离输送至余热锅炉具有一定的困难和复杂性。以浙江某铜冶炼厂改造阳极炉为例，对阳极炉烟气远距离输送管道的材料选择、设计推导过程进行了研究，设计了一款高温冶炼烟气输送管道。本设计烟管通过在管内分段设置焊接环状挡板，在挡板间充填保温隔热层、耐火耐磨层的方案，低成本、高效率地解决了高温烟气远距离输送问题。
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以往对圆盘浇铸机中心回转支撑实施常规检修，需要在拆卸圆盘辐射梁、横梁及中心筒的情况下进行，检修耗时长，劳动强度大，生活效率低。通过制作专用工装，采用一步到位更换圆盘浇铸机中心回转支撑的整体拆装检修方案及配套措施，不仅可以大幅缩短检修时间，而且可以降低检修劳动强度和节省检修费用，具有较大的行业推广应用价值。
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铜冶炼阳极炉产出的烟气温度和烟气量波动较大，导致热容量变化剧烈，需要降温才能进入后续的收尘系统。基于此特点，本文介绍一种双流体压缩空气喷雾冷却技术，含尘的高温烟气从冷却塔顶部进入，与充分雾化的液滴顺流接触，液滴在塔内高温烟气行进过程中被迅速汽化，显热换为水蒸发潜热，烟气急冷后从底部经排气口流出。系统配置了自控泵站，为喷枪提供带有一定压力的水和压缩空气，根据冷却塔烟气进出口温度、喷水流量、压力等信号，实时计算与控制，保证烟气出口温度稳定在设置的目标范围内。经白银有色集团铜冶炼技术提升改造工程阳极炉生产实际验证，总体布置合理，工艺流程顺畅，温度调节范围大，冷却塔底部无漏水、各种技术指标达到设计要求。
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烟气冷却器是用来降低锅炉的排烟温度，提高锅炉热效率，使锅炉运行符合国家节能减排标准，锅炉使用烟气冷凝器后，可有效节约生产成本。使用烟气冷却器是目前使用尤为广泛的一种方式，主要是因为烟气冷却器具有分体布置、安装形式多样、灵活可靠等特点。
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将温度降至常温后再进行净化处理。由于烟气成分中多数含有腐蚀性成分，在降温过程中烟气露点加重腐蚀情况，所以换热元件采用防腐材料，且表面有耐腐蚀涂层，缓解露点腐蚀。
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当其中一组燃烧器使用经过蓄热体预先加热的高温空气进行高温燃烧时，另一组燃烧器则作为高温烟气的排气通道，使高温烟气经过蓄热体，由蓄热体回收热能，而后利用此热能对空气进行预热。
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蓄热式燃烧器 用于极短时间内把常温空气加热的设备蓄热式燃烧器，可在极短时间内把常温空气加热。同时，炉膛内燃烧后的热烟气经过另一个蓄热式燃烧器排空，将高温烟气显热储存在另一个蓄热式燃烧器内。两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，从而达到节能目的。
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从节能和减少污染排放的迫切需求动身，开端对纯氧燃烧的火焰构造以及排烟特性停止了研讨。多氧燃烧器彻底丢弃了以往普通燃烧器用空气助燃的方式，提出了三大创新性的燃烧技术，使工业炉窑没有明显着火点、火焰散布平均且火焰峰值温度低。
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由废气携带的热量。如今，由于全球变暖，严格的环境法规要求尽量减少具体的燃料消耗，同时减少包括氮氧化物在内的污染物。在再热炉中采用这种燃烧技术，可以使钢铁厂对同时减少能源消耗以及减少二氧化碳和氮氧化物的排放做出巨大贡献。采用HiTAC技术后，火焰特征明显不同，火焰稳定，排放减少，并能显著节省能源。
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空煤气的高温气体通道之间砌体要求砌筑严密，不能够串气，以避免发生爆炸。在换向阀前的空、煤气支管上设有流量检测和调节装置，并设有安全保护装置。空煤气供给压力应考虑到换向阀和蓄热室在内的整个系统的阻力损失。
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2、高温纯氧燃烧器可以供应高温、高品质的氧气，实现高温工艺的要求。
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富氧燃烧技术式国家推广的一项节能技术。天燃气在纯氧中的燃烧速度是在天然气中的10.7倍。有资料介绍，提高助燃空气中氧含量1个百分点，火焰温度可以提高70℃，提高传热效率12%。点火能量迅速减少。火焰长度只有在空气中燃烧的1/4。一、国内外富氧纯氧燃烧器的研究概况根据目前的工业利用情况，可以将富氧燃烧分为 3类：助燃剂中氧浓度在21%~30%范围内称为低浓度富氧；氧浓度在30%～95%为高浓度富氧；而氧浓度在95%~100%则可近似的认为是纯氧燃烧。富氧燃烧器与纯氧燃烧器最大的不同是富氧燃烧过程需要着重考虑NOx的生成而纯氧燃烧器一般不
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