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12月14日，中国五矿党组理论学习中心组开展集中学习研讨，深入学习习近平总书记关于科技创新的重要论述、关于网络安全和信息化工作重要指示精神，以及《关于进一步提高党委（党组）理论学习中心组学习质量的意见》。党组书记、董事长翁祖亮主持会议并作总结讲话。党组副书记、总经理国文清，党组副书记、董事王杰之和党组其他成员作交流发言；党组成员朱可炳、田威分别围绕科技创新和网信工作作重点发言。翁祖亮指出，科技创新是高质量发展的核心驱动力。要始终心系“国之大者”，加大重点技术布局和全链条融合创新力度，打造具有五矿特色

热风炉煤气管道上安装超强磁力磁化器取得明显节能效果马钢二铁厂于1987年3月21～31日在3号高炉热风炉上进行了煤气磁化燃烧试验，燃烧效果明显改著。具体做法是将超强做力磁化器(定型节能产品)安装在φ900mm的煤气总管上，沿管壁安装一组(圈)48块。通过磁化器的煤气总量为20938m³/h,供两座热风炉燃烧。试验结果：在热风温度基本相同条件下，磁化后热风炉每小时煤气使用量减少了531m³,节约煤气4.83%,热风炉拱顶温度提高了9℃,烟道温度降低了11℃.热风炉效率提高8.69%,另外，磁化后燃烧完全，在过剩空气系数相近情况下，废气中CO含

DOI:10.16291/j.enki.xgje.1994.10.010建材科技-应用强力磁化节能器降低玻璃熔窑燃料消耗四川玻璃厂 魏 涛 孙成宽由于工艺、技术和耐火材料等因素的影响，一般玻璃工厂的能源有效利用率不足30%,而能源消耗大约80%集中在玻璃熔窑上，因此，玻璃工厂节能工作的重点就是降低玻璃熔窑的能源消耗，主要有两个途径，即减少熔窑的表面散热损失和提高燃料的燃烧率，1991～1992年我厂在收集科技信息和进行技术可行性调研的基础上结合中碱玻璃球窑的冷修，在玻璃球窑天然气喷枪前的输气管路上安装了西南应用磁学研究所的专利产品——强力磁化节能器(

冶金能源V■l.42N■.434 ENERGYFORMETALLURGICALINDUSTRYJuly.2023分银炉天然气纯氧燃烧改造与节能实践章尚发攸骏朱春良孙凯（云南铜业股份有限公司）摘 要 冶金炉的燃料消耗一直是企业在节能减排方面研究的重点方向。文章介绍了分银炉天然气纯氧燃烧改造的工艺原理和系统构成以及带来的节能改善效果，同时结合天然气在分银炉的使用情况，对分银炉生产工艺、生产模式和炉衬改造等多方面实施优化，进一步降低了天然气的使用单耗，促进了分银炉的节能减排。关键词 分银炉天然气单耗节能文献标识码：A文章编号：1001 -1617(2023)04-0034-03Na

1、什么是氧气燃烧技术?  用氧气全部或部分代替空气作为助燃剂，和燃料燃烧，放出热量。   2、氧气分级卷吸燃烧技术  •使氧气燃烧大规模工业应用成为可能  •可调节火焰峰值温度、火焰形状和温度分布;  •燃烧稳定、温度更加均匀、消除了对炉衬的不利影响、燃烧气氛可调、更低NOx排放;   3、为什么采用氧气燃烧?  大限度节约燃料和减少污染物排放。工艺优点客户附加价值强化燃烧和传热• 增加产量；灵活组织生产• 燃烧低热值

采用稀氧燃烧技术后,烟气量大幅减小,原有形式的低压余热锅炉已经无法适应新的工作,且设备庞大,总投资大,逐渐被水冷换热器、烟管式余热锅炉、中间介质换热器等余热回收设备替代。通过对三种常见换热设备的设计和应用进行分析,并提出了改进优化的建议,可供同行业参考借鉴。

介绍了阳极炉高温烟气冷却工艺流程,空气冷却器的分类及列管式空气冷却器的设计思路、结构布置;计算了热负荷及冷却所需风量,并对风机进行了配置与选型。经过铜冶炼厂安装、调试,得到了成功的应用。

阳极炉是铜精炼的主要设备,我国经过近40余年的努力,在阳极炉精炼的方面取得飞跃式发展。简要叙述以透气砖技术、稀氧燃烧技术为代表的阳极炉精炼工艺,结合当前先进的放铜水口应用、终点自动判断、两步炼铜法等为代表的新技术、新装备,展望阳极炉精炼发展的趋势。

无论采用空气燃烧还是稀氧燃烧技术,烟气降温措施都是其工艺烟气处理流程中的重要工段。在对兑风冷却、喷雾冷却器降温、余热锅炉降温、空气冷却器/换热器降温、水冷换热器降温等烟气降温措施进行介绍的基础上,探讨了工业应用中常见的降温措施组合形式,分析了几种组合形式适应的工况条件。

对阳极板模具使用经历进行简单的介绍;对现阶段阳极炉废板率高的原因进行分析,母模配耳角度小、浇铸包底部钢结构弯曲幅度大是造成阳极炉废板率高的关键性因素;通过一定的改进措施,现阳极炉废板率稳定在1.38%左右,大幅度降低了废板率,节约了企业成本。

为了节约燃料、减少烟气和氮氧化物的排放，从而达到节能、降耗、减排、增效的目的，每台阳极炉配备了一套完善的天然气-多氧燃烧系统。大幅度提高了燃烧热效率，燃料消耗大大降低，综合燃耗可降低约40%，同时也大幅减少了烟气量，大幅减少了污染物的排放，是阳极炉节能减排的重大措施。每台阳极炉配备一套氮气搅拌系统，在良好的冶炼操作工艺的配合下可以大大缩短氧化还原时间，同时可提高阳极铜质量。

介绍了紫金铜业熔炼系统改造前存在的问题及2020年大修主要技术改造项目,经过改造,系统存在的主要问题得到有效解决。闪速炉作业率由98%提高至99%以上,人工破碎烟尘量由36罐/d降至15罐/d,减少SO2、颗粒物排放量分别约125 t/a、50 t/a,每吨阳极铜燃料费用由58.5元降至43.5元,熔炼系统实现了高效、环保生产运行

目前国内大部分铜火法冶炼企业精炼工艺均采用回转式阳极炉进行生产，并以天然气作为外供热源和还原剂，而如何有效节约天然气成本也成为铜冶炼企业精炼工序成本管控的关键所在。文章结合白银有色集团股份有限公司铜业公司在降低回转式阳极炉天然气炉前单耗方面的生产实践，论述一些降低阳极炉天然气炉前单耗的生产实践方法，这些方法的运用使得阳极炉炉前天然气单耗显著降低，阳极铜加工过程生产成本降低。

直收率是阳极板铜含量与直接投入原料铜含量的百分比，检验的是冶金工艺的效率。理论分析造成阳极炉直收率低的原因，提出了提高阳极炉直收率具体办法有：合理搭配入炉铜料、控制炉内温度、控制加入溶剂量、吹风时间和还原时间适当。采取相对的控制手段，减少铜的损失，提高阳极炉的直收率。目前，通过此方式直收率已明显提高，铜金属的价格贵，相对应的提高直收率能够明显的提高经济效益。

采用废酸氧化浸出、CaO焙烧浸出渣、废酸氧化浸出焙砂的火法—湿法联合工艺提取铜冶炼阳极炉精炼渣中的铜。详细研究了废酸直接氧化浸出精炼渣时，浸出温度、液固比、时间、通入空气量对Cu、Fe、As等浸出率的影响，以及焙烧温度、时间、浸出渣与CaO质量比（m(slag)/m(CaO)）对Cu、Fe、As等浸出率的影响。结果表明：废酸直接氧化浸出时，浸出温度90℃、液固比9 mL/g、时间4 h、每升溶液通入空气量200 mL/min条件下，Cu、Fe、As的浸出率分别为85.32%、68.41%、44.97%。浸出渣与CaO混合后，在温度800℃、时间4 h、浸出渣与CaO质量比为5.1的条件下进行焙烧，得到的焙砂经过废酸氧化浸出，精炼渣中的Cu、Fe、As的总浸出率分别达98.10%、69.60%、50.48%。

介绍了某铜冶炼公司对阳极炉烟气处理系统的改造和应用情况。通过三次改造，在对阳极炉烟气经降温、除尘、离子液脱硫处理的基础上，增加液碱喷淋系统，增设管路送部分烟气至制酸系统，以及采用离子液脱硫+低温氧化还原脱硝技术对阳极炉烟气进行脱硫脱硝处理，最终实现了烟气的洁净排放和硫资源的回收利用，同时还解决了运行过程中布袋除尘器布袋堵塞、设备腐蚀、阳极炉负压不足等系列问题，改造效果显著

阐述了转炉粗铜对阳极炉氧化期天然气的影响，根据阳极炉热平衡计算得到降低阳极炉天然气单耗的方法。探究转炉粗铜来料量、来料温度、氧含量等对阳极炉氧化期天然气的影响，减少天然气的使用量从而帮助铜冶炼企业达到节能减排、增加经济效益的目的。由试验结果可知，当阳极炉粗铜为进料量240 t时，氧化一期、氧化二期天然气量最小分别为279 Nm3/h、191 Nm3/h;当粗铜来料温度为1 160℃时，氧化一期、氧化二期天然气量最小分别为238 Nm3/h、41 Nm3/h;当转炉粗铜含氧量为0.3%,氧化一期、氧化二期天然气量最小分别为230 Nm3/h、8 Nm3/h。

阳极炉烟气高温、含尘且具有腐蚀性，从二次燃烧室远距离输送至余热锅炉具有一定的困难和复杂性。以浙江某铜冶炼厂改造阳极炉为例，对阳极炉烟气远距离输送管道的材料选择、设计推导过程进行了研究，设计了一款高温冶炼烟气输送管道。本设计烟管通过在管内分段设置焊接环状挡板，在挡板间充填保温隔热层、耐火耐磨层的方案，低成本、高效率地解决了高温烟气远距离输送问题。

以往对圆盘浇铸机中心回转支撑实施常规检修，需要在拆卸圆盘辐射梁、横梁及中心筒的情况下进行，检修耗时长，劳动强度大，生活效率低。通过制作专用工装，采用一步到位更换圆盘浇铸机中心回转支撑的整体拆装检修方案及配套措施，不仅可以大幅缩短检修时间，而且可以降低检修劳动强度和节省检修费用，具有较大的行业推广应用价值。

铜冶炼阳极炉产出的烟气温度和烟气量波动较大，导致热容量变化剧烈，需要降温才能进入后续的收尘系统。基于此特点，本文介绍一种双流体压缩空气喷雾冷却技术，含尘的高温烟气从冷却塔顶部进入，与充分雾化的液滴顺流接触，液滴在塔内高温烟气行进过程中被迅速汽化，显热换为水蒸发潜热，烟气急冷后从底部经排气口流出。系统配置了自控泵站，为喷枪提供带有一定压力的水和压缩空气，根据冷却塔烟气进出口温度、喷水流量、压力等信号，实时计算与控制，保证烟气出口温度稳定在设置的目标范围内。经白银有色集团铜冶炼技术提升改造工程阳极炉生产实际验证，总体布置合理，工艺流程顺畅，温度调节范围大，冷却塔底部无漏水、各种技术指标达到设计要求。